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染整專欄

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上海天天彩:印染技術│彈力針織布折痕解析方法(染廠經驗總結)

作者:管理員 發表時間:2017-04-10 11:42:16 閱讀: 11
作者:詹躍男

上海天天彩 www.milxs.com 針織物染整加工過程中的折痕是一個“老、大、難”的問題,彈力針織物也不例外。文中沿著織布→松布→平幅水洗→預定形→染色→成品定形→成品包裝的工藝流程,對各工序彈力針織物形成折痕的原因、現象以及克服的辦法和要求進行了歸納、分析與總結。


針織物的染整工藝過程,目前還是以間歇式為主的生產方式。工藝路線長,加工工序多,控制不好很容易在生產過程中形成折痕現象。尤其是現在市場上銷售的大多是含氨綸的彈力針織物,由于氨綸的高延伸性(500%~700%),高彈性回復率(200%伸長,95%~99%),更易在生產工藝流程中產生新的折痕問題,有些還是不可修復的折痕,給成品的外觀質量帶來影響,個別的還要賠償,工廠因此造成不必要損失和影響。本文針對生產現場常見的一些新的折痕現象、產生的原因及預防措施進行一些歸納總結。


關于折痕的成因

一是針織物的組織結構是由線圈圈套而成,在織造過程中受到張力而產生較大的拉伸變形或生產過程中人為的牽拉;


二是織物在染缸內的折疊和擠壓,遇上升降溫速度過快,纖維在短時間內的收縮差異,導致線圈的移位和變形;


三是成品定形后布面溫度依然很高,冷卻不夠形成布車內熱壓變形;


四是因氨綸的彈性回復率比其他纖維高,一經牽拉連帶其他纖維一起收縮,引起織物組織結構的變化,再經折疊擠壓形成。


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織布折痕

織布折痕是指織布后形成的折痕。主要包括壓邊線折痕、布頭布尾折痕和兩布邊折痕。這些折痕現象應該在坯布初檢時加以注意,應及時發現、及時提報。

1.1 壓邊線折痕


坯布在織造成卷時,若采用方型撐布架卷取時,會在對折處形成兩條從布頭到布尾的折痕。產生的原因應該是織物對折由卷布羅拉擠壓的結果,其中一條會在剖幅機剖開后消失,另一條則殘留在坯布中間,稱之為壓邊線折痕。


解決壓邊線折痕最好的方法就是采用自動開幅平幅卷取的方式,現在新型的大圓機都有自動開幅平幅卷取裝置,有些工廠在方型撐布架卷取落布后再用剖幅機剖開后平幅卷取,也能較好地避免壓邊線折痕的形成。

1.2 布頭布尾折痕


自動開幅平幅卷取雖然很好地克服了壓邊線問題,但操作不當還會造成布頭布尾的折痕。布頭卷取時一定要平整,最好是兩人一起將布頭充分理平后再開機,因為一旦布頭褶皺或扭曲打卷,松布后會在布頭十幾碼處可見明顯的折痕。若此布落布后堆碼重壓日久還會造成布面壓痕,甚至壓傷。有些工廠為了減少布頭折痕,在卷起紙管或膠管上刷上或貼上黏膠劑或黏膠布,盡量讓布頭平整卷取。布尾落布后還應將兩布邊布尾與下層充分展開打結,可以避免布尾松弛狀態下形成折痕現象。


另外,坯布卷取時最好使用膠管,可以確保卷取質量又能重復利用,符合環保要求。因為紙管硬度差,受壓后易變形或斷裂使布面形成新的折痕、壓痕或壓傷,且受潮后的紙管還會造成坯布沾污。

1.3 兩布邊折痕


氨綸含量高的產品,象雙面純棉、厚色丁布等,還會因氨綸的回彈性大,在坯布的兩邊形成折痕現象。一般這類產品不用水洗,需要先松布再預定形。應注意盡量減少松開坯布在布車內的停放時間,及時預定形,防止坯布布邊卷曲堆放時間過長而加重折痕現象。有些織布廠在坯布初卷時因布頭沒有充分展開,向內卷曲兩布邊已經形成折痕,應及時向客戶提報,避免日后責任不清。


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松布折痕
對于一些不用水洗只需要預定形后染色的來坯要求先安排松布。松布這個詞,形象地概括了加工的生產工藝過程。松,就是用機器把打卷后的織物松開,為預定形或染色進缸做準備,又必須是松式的處理過程。從中可以看到,松布的機器和工藝操作方法影響著松布的布面效果,控制不好很容易在松布階段帶來布面的折痕現象。
2.1 松布機器

過去的松布機器是先將坯布放入布斗內,然后由上下兩個相向運行的橡膠輥牽拉送入擺布架后,落入裝布車內。織物完全是強拉硬碾被動松開的,坯布表面的折痕清晰可見,為此,對松布機進行了改造。首先,給布斗加裝了可調速電機,由積極輸送代替了被動牽拉的方式;另外,松布架平行安裝了兩個橡膠導布輥,通過可調速電機控制運行,織物完全在松式的狀態下松布,徹底解決了因機器帶來的布面折痕現象。
2.2 松布操作

機器的問題解決后,關鍵是如何規范操作,即松布斗可調電機的運行速度與松布架導布輥速度的協調問題。要求操作工注意觀察松布后的布面情況,盡量保持松式狀態,不要出現人為的拉伸現象。班組長要經常檢查員工的現場操作和布面效果,對違反操作要求的應及時處理和扣罰。

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3半幅水洗折痕

化纖類彈力針織物預定形前都要進行前處理水洗,現在大多采用平幅水洗工藝。一方面可以消除織物在織造過程中存在的殘余應力,去除織布和整經時的油漬、污臟,防止油污預定形時固著在織物表面,染色時難以清除而影響成品質量;另一方面,還可以提高織物的手感、光澤、滲透性、柔軟性等。采用平幅水洗設備進行前處理水洗除油,其中水洗進布方式、展布羅拉運轉狀態、水洗后布面溫度及堆布量大小是造成水洗折痕的主要因素。 
3.1 水洗進布方式

前面說過,加工含氨綸的彈力針織物不能有機器和人為拉伸。最先生產的平幅水洗設備,松布與導布輥之間沒有設置可調速裝置,必須十分小心地松式處理,才會避免折痕現象。生產現場經常出現水洗機松布裝置與導布輥不同步,牽拉擠壓后造成布面折痕。現在增加調速裝置后很好解決了這一問題。
3.2 展布羅拉運轉狀態

平幅水洗機的展布羅拉,常?;嵋蛭岢泄收匣蚱ご蚧?,影響展布或擴幅效果,在水洗落布時可見明顯折痕現象。要求操作工經常檢查進布前展布羅拉以及水洗機各單元轉鼓前展布裝置運行狀況,密切注意水洗后的布面效果,一旦落布發現折痕異常而進布前沒有,應及時剪斷?;ㄖ縟嗽奔煨藁蚋換?。
3.3 水洗后布面溫度

平幅水洗二槽精練溫度在98℃以上,后進入80℃左右溫洗一次,酸洗中和一次,最后是冷洗。要嚴守工藝紀律,不要隨意將車速調快,防止布面帶液溫度過高熱壓后產生的折痕。 
3.4 水洗后的堆布

水洗后的坯布應盡快安排預定形,不要在布車內堆放過多、過高、過久,一來避免因水洗不凈造成流色;二來此時布面的可塑性依然較大,有些布兩邊還呈卷曲狀,會因壓力的增加在布車內形成新的折痕。

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預定型折痕

預定形是生產彈力針織物的關鍵工序,其主要目的除了消除和改善織布帶來的拉伸變形、穩定線圈的結構,使織物表面平整無折痕;還可以減輕和防止在染色過程中形成新的折痕現象。織物在預定形過程中形成折痕的主要因素有:機器的運轉狀態、預定形溫度和時間、布面平整度的控制。
4.1 機器的運轉狀態

實際上,織物表面的折痕現象都是加工過程中的機器或人為操作不當引起。預定形的機器故障也會造成布面折痕現象。比如,進布前的分布檔開口位置應適當放大一些,開口太小坯布受到擠壓,布面很容易形成折痕;坯布進入軋輥前的展布羅拉是否運行正常,皮帶若日久打滑不能將坯布充分展開折疊而經過軋輥碾壓也會產生折痕現象。在拉幅定形機超喂區間中空位置,過去是固定兩條不銹鋼架托住織物,坯布在表面被動拖過進入烘箱,常常發現預定形后經染色成品定形時可見兩條明顯拖印,影響了布面效果。后改進為由電機帶動輸送導帶,變被動為主動的積極輸送方式,很好地解決了這一問題。
4.2 預定形溫度和時間

前已述及,預定形的目的主要是消除織布和前處理過程中產生的折痕。同時,還能改善纖維非結晶區分子結構的均勻度,保證尺寸的穩定性,防止染色缸內濕熱作用后布面折痕或卷邊引起的邊淺現象。生產實踐證明,預定形效果決定成品布面的平整度和布幅穩定性,而預定形的溫度和作用時間是影響布面折痕和尺寸穩定性的主要因素。只要控制好預定形工藝,打好基礎,成品定形就能有好的效果。預定形溫度選擇一般傾向在不影響織物彈力和手感的情況下,可以略高一點,盡可能的在預定形時把織物幅寬和布面平整度穩定下來,預防后工序的布面折痕或卷邊現象。而預定形作用的時間與預定形溫度成反比關系,溫度高車速相應調快一些;反之,則慢。一般滌綸類彈力針織物預定形溫度控制在200~205℃,錦綸類彈力針織物選擇在190~195℃;車速控制在25~30m/min。
4.3 布面平整度的控制

預定形布面平整度的控制,就是坯布預定形的平方米克質量和幅寬預留問題,實際上就是織物超喂量的控制。根據經驗,彈力針織物預定形落幅比客戶下單要求幅寬略寬5~10 cm,平方米克質量略大5~10g/m2為宜,不能因為克質量做不到采取大縮碼的方式預定形,不管布面平整度的效果勉強做最重,一旦布面形成縮碼折痕,就是經染色成品定形后也不會去除。因此,對于一些不能滿足客戶下單要求的平方米克質量或幅寬的預留,生產現場只能以布面平整度為標準做到最重,萬一做不到應及時反饋客戶更改工藝參數。

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染色缸內的折痕

染色缸內造成彈力針織物折痕的主要因素有:噴嘴壓力大小和提升輥運轉速度;纏車、壓缸、堵布;染色升降溫速度。
5.1 噴嘴壓力大小和提升輥運轉速度

染色過程中染色機噴嘴壓力的大小和提升輥運轉速度快慢之間的配合與協調是染色操作工根據工藝實踐、針對不同布種進行控制和熟練掌握的。對于厚重織物染色機的噴嘴壓力應適當調大一點,提升輥速度則放慢一點,這樣才能順利推動織物正常運行;而輕薄織物則相反,需要將噴嘴壓力適當調小,提升輥速度增加一些,減小水流量與提升輥和織物之間受到的張力,從而減小染缸內織物表面拉伸而造成的折痕現象。
5.2 纏車、壓缸、堵布

染色缸內的纏車、壓缸、堵布引起的布面折痕一般由以下幾個原因造成:

一是投染缸量過大,浴比小,織物在缸內循環周期長,相互折疊、擠壓,布面很容易生成雞爪痕或折痕。染色排缸一定要注意缸量大小,一般按容布量的60%~70%安排生產,避免缸內織物運行不暢造成的折痕現象;

二是織布的斷紗或進缸前接頭不牢引起的斷布堵在缸內,長時間在高溫條件下、加上水沖形成的堵布折痕。要求操作工堅守崗位,注意觀察染缸內坯布運行狀態,盡早發現,及時處
理;

三是濕強度比較差的再生纖維素纖維,如莫代爾、黏膠纖維、竹纖維織物,在染缸內加色、修色時間過長引起斷布,造成的壓缸折痕;

這類產品剪樣對色,發現顏色相差較大時,應先水洗出缸,套色接近后再進缸染色;色花嚴重的協商客戶改為深色,盡量不要采取剝色后回修,以避免纖維濕強度差而在缸內斷布現象。 
5.3 染色升降溫速度

染色過程的升降溫速度,不僅影響染色的勻染性,而且還制約染色后織物的手感和布面折痕程度。熱加工溫度若控制不當,造成織物表面溫度聚熱或聚冷,會因纖維熱收縮引起布面折痕。生產實踐中曾經出現過,因操作工違反工藝規定將升降溫由計算機自動控制改為手動后,出現的布面折痕現象,有時甚至是嚴重的折痕。所以,染色過程嚴格按計算機程序,采取緩慢升降溫不但有利于勻染,還有利于減少布面折痕。因此,強化員工工藝紀律教育,對控制染色過程的折痕很有必要。

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成品定型折痕

經過預定形后的彈力針織物,成品定形嚴格的說只是烘干的過程。目的是消除染色缸內因熱收縮帶來的布面折痕,重新賦予織物表面光潔度和平整度以及客戶下單要求的幅寬和平方米克質量。但也要注意成品定形溫度、定形機運行狀態、特別是成品定形后布面冷卻效果以及成品在布車內疊放堆碼,,控制不當,也會造成布面新的折痕現象。
6.1 成品定形溫度

彈力針織物在預定形階段就采用了比較高的定形溫度,對后工序染色濕熱加工可能形成的折痕起到很好的預防作用。所以,成品定形溫度的選擇比預定形要偏低5~l0℃,棉類或再生纖維素纖維類會更低一些,約低l0~30℃。根據經驗,成品定形后的布面效果是隨定形溫度提高,折痕少而輕的,少數染缸內折痕明顯的,可以適當提高成品定形溫度而有所改善。
6.2 定形機運行狀態

成品定形時操作工應注意觀察機器的運行狀態,防止織物跑偏、脫針或展布羅拉異常造成的緯斜甚至折痕現象。落布還要視布面平整度及客戶下單幅寬、平方米克質量情況及時調整織物的伸縮碼,避免成品定形異常帶來的布面折痕。
6.3 成品定形后布面冷卻

織物經過熱定形后,應以適當的速率進行冷卻,如果冷卻速率太慢,對生產來說是不適宜的。如果冷卻區不夠長、車速過快或達不到冷卻效果都可能引起織物產生折痕。

根據現場測試,如果成品定形溫度設定為200℃,織物在車速300frain,經過了9節烘箱,在出口處布面溫度有170~is0℃,再經過冷風區和冷卻輥筒后布面的溫度仍然在60℃以上,此時若落布折疊熱壓,很容易產生布面折痕現象。
目前,拉幅定形機冷卻方式主要有兩種:一是吹冷風;二是經過冷風區后進入冷水輥筒,織物通過接觸冷水輥筒表面降溫。但是,從實際運用來看落布后的布面溫度,達不到冷卻效果。因此對冷卻輥筒降溫系統進行了技術改造,給冷卻輥筒做了特殊降溫處理,輥筒表面溫度可控制在4℃左右,成品定形后織物經過冷風區進入冷卻輥筒表面處理后,布面溫度已降至50℃以下,對改善布面的折痕現象起NT明顯的作用。
6.4 成品的堆放

成品定形后的堆放方式也很重要。后機操作工一定要有品質意識,織物落在布車內應始終保持平幅狀態,量幅寬、打克質量后應用兩手平放在布車內,杜絕隨意扔、甩、亂放現象,避免人為造成的布面折痕。

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包裝折痕


成品包裝是彈力針織物染整加工過程中的最后一道工序。包裝質量控制不好,同樣也會造成布面新的折痕現象,使得染色和定形所有努力前功盡棄。影響包裝質量的主要因素有:紙管的硬度、卷布的操作方法。
7.1 紙管硬度

以來料加工為主的染整廠,成品是以卷取的方式送客戶。所以,卷取紙管的選用很有講究,紙管要求飽滿、圓挺,垂直度要好且要有一定的硬度和強度。飽滿、圓挺可以確保卷取時布面平滑無折痕;一定的硬度和強度才能抵抗在運輸過程中的搬、扛、壓,防止里面的紙管變形或折斷后布面形成壓痕和折痕。
7.2 卷布操作

卷布最重要的是初卷,織物卷取在紙管上時兩手一定要充分將布理平,不要隨意折皺或扭曲。先將布頭切齊,疊放不要過多、過松,卷布機車速起步要慢,在確保布面平、勻,布邊整齊后才能緩慢提速并要一直保持勻速運行。
結束語

要減少和克服彈力針織物的折痕問題,必須在整個染整生產過程中,好“松、查、嚴”三字經:
“松”,就是要在本工序加工的機器上盡量減少張力,保持松式的處理過程,這是確保所生產成品無折痕的需要;

“查”,就是要檢查客戶的來坯情況,是否有因卷布方式不當帶來的坯布折痕;檢查本工序加工過程是否有因設備故障或違規操作造成的布面折痕,要求及時發現,及時處理;

“嚴”字當頭,嚴把品質關,嚴格按工藝操作規程辦事,嚴厲扣罰和處理違規操作帶來的布面折痕異常。
只要各生產環節都來重視“松、查、嚴”,預防和克服布面折痕的基礎工作就有了保證。



                                                                                            ——摘自《針織工業》


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